Как создать измельчитель веток для отопления своими руками

В уходе за садом не обойтись без обрезки сухих и старых сучков на кустах и деревьях. Накопившийся за сезон хворост хочется использовать с толком. Считается, что лучше всего пустить его на перегнивание в компост. Этот процесс не только требует много времени, но и портит ландшафт сада. В таком случае дачники начинают задумываться о создании измельчителя веток для отопления своими руками по чертежу.

Разновидности инструмента

Дробильные машины для древесины имеют множество названий. Это и щепорезка, и шредер, и веткоизмельчитель Гризли. Вне зависимости от наименования механизм работы оборудование имеет один принцип.

Состав любой машины для измельчения дров:

• Стальной корпус, на котором находятся рабочие механизмы и детали.
• Электро-, дизельный или бензиновый двигатель.
• Мотор.
• Режущее устройство.
• Ременная передача.
• Кожух.
• 2 ёмкости для передачи сырья и выгрузки готового продукта.

Измельчители, созданные своими руками, могут отличаться по механизму для нарезки. Также машины бывают разных размеров.

Домашние умельцы для создания своими руками веткодробилки по чертежу используют такие решения:

1. На вал прикрепляют 20−30 дисковых пил, которые имеют зубья твёрдого сплава.
2. На валу делают 2−6 продольных пазов, в зависимости от мощности двигателя. На них будут находиться ножи из углеродистой стали. Ветки будут измельчаться под углом 90 градусов к лезвиям.
3. Дробилку насаживают на вал, где прикреплены ножи к кругу. Ветви должны подаваться под углом 45 градусов по отношению к дискам.
4. Чтобы увеличить силу резки в машине, насаживают на свободный край вала маховик.

Не рекомендуется выбирать двухвальный тип. Он сложен в изготовлении, а также требует много затрат. При это производительность у такого агрегата небольшая.

Основные этапы изготовления

Даже простейший измельчитель невозможно сделать без навыков сварочных и слесарных работ. Корпус для подшипников и вал придётся заказывать у токаря в мастерской.

Процесс изготовления имеет несколько этапов:

• Выбор механизма.
• Расчёт главной передачи и приобретение двигателя.
• Выточка деталей на станке.
• Сборка рамы.
• Крепление передачи, привода и механизмов для резки.
• Установка ёмкостей и кожуха.

Главную передачу лучше выбирать ременную. Ведь при эксплуатации с большой нагрузкой или аварии ремень соскочит без каких-либо проблем, чего не стоит ожидать от цепи.

Рекомендации по выбору механизма веткоизмельчителя:

1. Для дробления своими руками веток в щепу оптимальным вариантом считается машина с дисковыми пилами.
2. Остановиться на конструкции под названием фуганка можно, если требуется получить из тонких веток более крупные части.
3. Порубить древесину диаметром не более 5 см сможет аппарат с дисковой дробилкой.

Выбор двигателя

После подбора вида машины необходимо начать заготовку материала и деталей. Важно правильно выбрать мощность ременного привода. От неё зависит, какие ветки по диаметру будет перерабатывать агрегат.

Практические советы по выбору двигателя:

1. Для измельчения травы и тонких сучков подойдёт электродвигатель, мощность которого равна 1,5 кВт. Для более толстых веток стоит выбрать 2,5−3,5 кВт.
2. Если брать бензиновый или дизельный двигатель, то мощность может варьироваться от 5 до 6 л. с. Такое оборудование можно встретить в мотоблоках и маленьких тракторах.
3. Супермощный электромотор специалисты не советуют покупать. Он расходует большое количество энергии при средней продуктивности.

На количество оборотов в двигателе обращать внимание не стоит, они не играют большой роли. Нужная скорость вращения режущих дисков достигается за счёт ременной передачи. Для быстрой работы шредера нужна скорость не более 1,5 тысячи об/мин.

Подготовка материала и рамы

При изготовлении щепорезки требуется немало затрат. Если найти материал в хозяйстве, можно значительно сэкономить на создании шредера. Для изготовления рамы могут подойти такие виды металла:

• Равнополочный одинарный уголок, ширина которого 50−63 мм.
• 2 сваренных уголка коробочкой по 35 мм.
• Профиль 4 на 4 см.
• Швеллер, номер которого может быть от 6,5 до 10.
• Круглые трубы диаметром от 32 до 48 мм.

Электродвигатель крепят на листе из стали, толщина которого равна 10 мм, а размеры соответствуют расстоянию между отверстиями на кромке.

Натянуть ремень можно 2 способами:

• Отверстия для крепления двигателя делают продолговатыми. Они должны фиксироваться болтами.
• Плиту ставят с одной стороны на шарниры, а с другой — на шпильки. Это позволяет подтянуть ремень весом двигателя.

Для простого самодельного измельчителя веток для отопления понадобятся 20−25 приставочных шайб диаметром в 2 см и дисковых пил с твердосплавными наконечниками. Это поможет создать рабочую область в 8 см шириной. Снимая или добавляя плиты, можно с легкостью уменьшить или расширить её.

Крепить дисковые пилы вплотную друг к другу запрещено, ведь их зубья толще основания. Чтобы компенсировать разницу, ставят шайбы между пилами. Вал вытачивают из стального стержня на токарном станке. Перед этим необходимо выбрать 2 подшипника. Под их размер и будет вытачиваться вал. Кроме того, нужно изготовить корпус для подшипников с крепёжными кромками. Нередко их можно встретить в магазине или купить с рук.

Далее нарезают резьбу на валу для крепления пил. Вместо маховика применяют стальной круг толщиной 1 см. Также подойдёт шкив, взятой из сельхозтехники. В качестве контрножа может выступать опорная плита из стали. Её нужно вырезать из металла, толщина которого более 1 см.

Для сбора дробильной машины с дисками также потребуется:

• Круги из стали толщиной от 15 до 20 см. Их диаметр должен варьироваться от 40 до 50 см. Он зависит от мощности двигателя.
• Металл в листах на кожух толщиной более 5 мм.
• Металлический лист не толще 2 мм для сварки ёмкостей.
• Болты с гайками размером 12−16.

Для любого типа измельчителя нужно изготовить основу. На неё в итоге будут крепиться механизмы и привод. Варят её из труб и уголков.

Особые рекомендации создания рамы:

1. Высоту подбирают под рост. Важно, чтобы закладывать сырье было удобно.
2. Ширина рамы не должна быть меньше 50 см, иначе конструкция не будет устойчивой.
3. Между стойками варят поперечины, чтобы придать основе жёсткость.
4. Для мобильности шредера к станине крепят колёса и ручку.
5. Двигатель лучше поставить в створе основы. При этом он не должен выпирать.

Сборка агрегата своими руками

Прежде чем приступать к последнему этапу создания, необходимо обработать смазкой сепараторы подшипников. Для этого заранее следует снять пластиковые колпаки.

Далее собирают шредер в таком порядке:

1. Между пилами на валу кладут шайбы, которые затягивают со всех сторон гайками.
2. Подшипники крепят на вал болтами, а после — на наружный корпус.
3. На вал насаживают маховик и шкив, крепко закрепляя.
4. К зубьям устанавливают вплотную контрножи.
5. Крепят двигатель и передачу, натягивая ремень.

Контрнож рекомендуется устанавливать с помощью болтов. Сварку использовать не стоит, она не позволит регулировать зазор между зубьями и краем плиты. Зубья пил должны находить на контрнож. Как только все детали будут на месте, приходит время монтажа кожуха и ёмкостей для сырья. Их размеры любые, они должны быть безопасны и удобны в эксплуатации. В завершение машину подключают к электросети.